蒸壓灰砂磚生產(chǎn)線www.jiaqishebei100.com/是利用砂、生石灰等為主要生產(chǎn)原料生產(chǎn)新型墻體材料的技術(shù),它具有節(jié)約耕地,綠色環(huán)保,保護(hù)環(huán)境等優(yōu)勢(shì),受到國(guó)家相關(guān)政策的扶持,是目前市場(chǎng)推廣最快,發(fā)展最好的一種新型墻體材料生產(chǎn)工藝技術(shù)。
(1)原料的處理
塊狀的生石灰在與砂子混合配料前必須經(jīng)過(guò)破碎、粉磨達(dá)到生產(chǎn)工藝要求的細(xì)度。一般大塊的生石灰常用鄂式破碎機(jī)進(jìn)行破碎。經(jīng)破碎的石灰還需進(jìn)行粉磨。一般采用球磨機(jī)對(duì)石灰進(jìn)行粉磨。
(2)混合料的配合比設(shè)計(jì)
混合料的制備
混合料的制備是將按配合比要求計(jì)量的生石灰、砂在強(qiáng)制式攪拌機(jī)中加入6%~9%的水進(jìn)行第一次攪拌,經(jīng)一次攪拌的拌和物投入消化倉(cāng)中消化2~3h,然后進(jìn)行第二次攪拌即可。也就是說(shuō)混合料的制備主要包括一次攪拌、消化、二次攪拌幾個(gè)過(guò)程。
拌和物一次攪拌的目的是使拌和物各組分相互分散,增加接觸面積,使物料均勻混合,并加強(qiáng)化學(xué)吸附作用。再者,通過(guò)攪拌可使水膜包裹住固相顆粒的表面,使水均勻分布于攪拌物中,使石灰能更充分地消化,增加拌和物的和易性,改善塑性,提高成型性能和制品的物理性能。一般攪拌時(shí)間控制在1.8min左右,為使石灰充分消化,在嚴(yán)寒季節(jié),可使用加熱攪拌,即在攪拌的同時(shí)通入蒸汽價(jià)壓,需要注意的是,要注意扣除由蒸汽冷凝的這部分水量以免在配合比中的水分偏多。
拌和物的消化主要是指石灰的消化,也就是將生石灰變成熟石灰的過(guò)程。消化一般采用鋼倉(cāng)或混凝土倉(cāng),采用間歇式消化時(shí),一般控制在2~3h。若采用地面堆積消化,由于散熱較快,消化時(shí)間較長(zhǎng),一般需要8h以上。為了提高產(chǎn)量,往往必須縮短生產(chǎn)周期,一般可采用提高混合料的溫度、提高生石灰的細(xì)度和適當(dāng)摻加外加劑的方法,加快石灰的消化速度,以改善成型后磚坯的性能。經(jīng)過(guò)消化(或稱陳化)的混合料在成型前,還須進(jìn)行第二次加水?dāng)嚢?,其目的是:一方面消化之后部分水分蒸發(fā),使拌和料含水率降低3.5%左右,為了便于成型,必須進(jìn)行二次加水?dāng)嚢瑁涣硪环矫?,二次攪拌可把結(jié)塊的物料打散,使物料更均勻、塑性更好,有利于成型和提高制品性能。
磚坯成型
磚坯的質(zhì)量要求:一是要有完整的外形規(guī)格,棱角整齊、表面光潔;二是不允許有分層裂紋、斷裂、彎曲、飛邊等缺陷;三是成型后的磚坯體積密度應(yīng)控制在1800~2100kg/m3的范圍內(nèi),單塊磚坯質(zhì)量應(yīng)控制在2250~2600g。
灰砂磚一般采用壓制成型,對(duì)磚坯的加壓方式有單面加壓和雙面加壓;從時(shí)間上說(shuō),又有一次加壓和兩次加壓。由于壓力在坯體中傳遞有阻力,雙面加壓比單面加壓的效果好;有利于坯體內(nèi)空氣的排出。因此,最佳的成型制度是采用雙面加壓成型。通常成型壓力越高,磚坯的體積密度、強(qiáng)度也就越高。但壓力超過(guò)一定極限時(shí),會(huì)導(dǎo)致磚坯產(chǎn)生彈性阻抗,使其膨脹、層裂。德億重工生產(chǎn)的DYS430、DYS850全自動(dòng)液壓磚機(jī)采用雙向加壓工藝,投放市場(chǎng)以來(lái)客戶紛紛反映生產(chǎn)出的成品磚質(zhì)量非常過(guò)硬,市場(chǎng)銷售非常好。
(5)蒸壓養(yǎng)護(hù)
磚坯成型及在進(jìn)行蒸壓養(yǎng)護(hù)前要在室溫中靜停一段時(shí)間,其目的在于讓磚坯中多余水分可蒸發(fā)掉一部分,這樣就可防止磚坯在升溫過(guò)程中由于水分受熱膨脹而造成磚坯裂紋;其次是由于靜??墒勾u坯強(qiáng)度有所增加,從而提高制品強(qiáng)度;第三,對(duì)于消化不完的拌和物起到繼續(xù)消化作用,這樣就可避免石灰在蒸壓過(guò)程中因養(yǎng)護(hù)溫度升高而造成石灰急速消化膨脹使制品產(chǎn)生裂紋。一般靜停時(shí)間為2~3h。
灰砂磚生產(chǎn)線蒸壓養(yǎng)護(hù)可分為如下四個(gè)階段進(jìn)行:
第一階段,排除蒸壓釜內(nèi)空氣。這是為了提高蒸汽的放熱系數(shù),減少傳熱阻力,增加蒸汽量,提高蒸汽壓力、增加釜內(nèi)蒸汽溫度,以加速制品的養(yǎng)護(hù)。排除釜內(nèi)空氣使用的方法有三種,即排氣法、抽真空法、早期快速升壓法,一般采取抽真空的方法。抽真空法是在高壓釜通蒸汽前利用水環(huán)式等類型真空泵將釜內(nèi)空氣抽出,使釜內(nèi)真空度達(dá)到152~304mm汞柱(表壓為-0.08~-0.06 Mpa),同時(shí)也可以抽出磚坯表面孔隙內(nèi)的空氣,形成一種負(fù)壓狀態(tài),使養(yǎng)護(hù)介質(zhì)接近于純飽和蒸汽,從而使制品的受熱速度最快,溫度最高。
第二階段,升溫升壓階段。它主要是指通蒸汽至釜內(nèi),蒸汽與制品達(dá)到規(guī)定的壓力、溫度的這一過(guò)程。在這一階段中,為避免釜內(nèi)蒸汽、磚坯表面磚坯內(nèi)部三者溫差過(guò)大而造成因磚坯表面與內(nèi)部溫差不一致而產(chǎn)生裂紋,必須控制升溫速度(其與磚坯的初始結(jié)構(gòu)強(qiáng)度有關(guān)),因此升溫速度不能太快,一般控制在1.5~2h為宜。
第三階段,恒溫恒壓階段。它主要是指蒸壓釜內(nèi)從達(dá)到規(guī)定的最高壓力和溫度開始至開始降溫降壓這段時(shí)間,為了保證水化反應(yīng)的正常進(jìn)行,使灰砂磚有足夠的強(qiáng)度,必須控制灰砂磚養(yǎng)護(hù)的蒸汽壓力最低要達(dá)到0.8 Mpa,最高可達(dá)1.5 Mpa,恒溫恒壓時(shí)間為4~6h。
第四階段,降壓降溫階段。從釜內(nèi)開始排放蒸汽降溫降壓至制品出釜階段。這一階段為避免出現(xiàn)由于壓差和溫差過(guò)大所造成的制品暴裂、酥松及強(qiáng)度下降,降溫降壓速度也不能太快,一般控制在1.5~2h。
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